热镀锌工艺常见问题及原因分析（四）

热镀锌线冷却段的意义是什么？

           答：带钢离开锌锅之后，Fe－Zn之间的热扩散仍在进行。实际证明，带钢温度愈高，则扩散反映愈强烈。这样会使Fe－Zn合金层加厚，影响镀层的韧性。为了尽快终止这种热扩散，必须及时对镀锌带钢施加强制冷却。一般认为，带钢温度低于300℃，此热扩散才会减弱到微小的程度。

影响锌花的因素有哪几种？

           答：影响锌花的因素有：（1）合金元素的影响。主要元素是铅、锡、铝。铅的含量控制在0.07～0.20％时均有锌花。锡的含量控制在0.5％也有较大锌花。铝的含量控制在0.13％左右均有锌花。除了以上合金元素以外，铜、锑等元素对锌花也有影响。

锌液中稀土元素的影响时什么？

           答：加入稀土对FeZn反应没有明显的影响，但是它提高了锌液的流动性，稀土元素对锌液的润湿角和表面张力影响较大，随温度升高润湿角逐渐变小，表面张力随加入量的增加而降低。稀土元素的加入，对镀层均匀性，厚度，表面质量等都有不同程度的提高，镀层的耐盐酸腐蚀性可提高一倍；

锌液中镍的影响是什么？

           答：含镍量0.09%的 Zn--Ni镀层，耐腐蚀性可较纯锌层提高一倍，镍的加入润湿性增强，可有效的控制合金相的形成速度，使相层减薄，组织细化表面质量得到改善，当使用含硅量低的沸腾钢时，锌层厚度明显减薄，含硅量高的镇静钢时，0.09%的镍可以控制硅对镀层的不良影响，防止镀层过厚

               在锌液中镍含量0.055%温度450度时，就很少有浮渣产生；

锌液中铋的影响是什么？

           答：锌液中0.1%的Bi时，锌液的流动性和润湿性变好，具有低的表面张力，对只能靠重力作用下自行低落，以减少上锌量的型材生成来说，可以采用加铋的方法减少锌耗，被镀表面锌瘤，锌渣很少，降低构件表面的液滴，孔洞，毛刺的大小和数量，有好的效果；

影响镀层附着性的有关因素是

           答：1，带钢的化学成分；

               2，表面的清洁性；

               3，表面的粗糙度；

               4，锌液的化学成分；

              碳：钢基中含碳越高，铁--锌反应越激烈，铁重量损失越大，鉄锌合金层越厚，附着性变坏，因此应选择0.12%以下的低碳钢。

              硅：含硅量高的镇静钢性质同高碳，因此原料应采用低硅的沸腾钢或铝镇静钢。

锌渣的来源：

           答：a：镀件中的铁与锌液直接反应生成锌渣，这主要受锌液温度，浸入时间以及工件表面粗糙度的影响。提高锌液的温度会显著怎家锌铁反应，在其他条件相同的情况下新液温度越高形成的锌渣越多，同样随着浸锌时间的延长，锌渣形成量将增多，但是随着工件表面的合金层变厚，铁溶入锌液中形成的锌渣将变慢，另外，工件表面越粗糙，工件与锌液接触的面越大，铁溶入锌液中形成的锌渣越快。

               b：铁制的锌锅与锌液直接反应生成；因为锅壁上形成的锌铁合金层有保护作用，阻碍了他们直接的铁锌反应，故正常情况下这一途径生成的锌渣极少。但是如果超过480度，则会使保护性铁锌合金层迅速脱落使锌液对锅壁腐蚀加剧

               c：挂具或吊篮等工具在浸锌过程中与锌液反应生成锌渣

               d：助镀液中的铁盐被工件带入锌液中形成锌渣。

               e：锌锭或合金中有杂质铁带入锌液中反应生成。

锌灰的来源：

            答：锌灰是氧化锌，氯化锌以及游离金属锌的混合物，其中游离金属锌可占锌灰量的80%以上，锌灰主要是锌液面的锌被氧化，形成氧化物以及镀件表面助镀液盐膜与锌液反应生成的助剂灰，同时夹杂较多金属锌而成，若操作不当，锌灰中的金属锌含量将会更高。

去除白锈的方法

            答： a：如果白锈的颜色呈白色，则可先在水中将其洗去，再用毛布片将锌层擦干，然后用刷子粘上哗石粉和苛性钠配置的浆液刷上去即可；

                b：如果发现白锈的颜色已成灰暗色，则可用耐酸性酒石酸甲以及碳酸氨的水溶液用刷子刷在腐蚀部位,然后用浸有碳酸钙的海棉来擦掉，最后用水冲洗后烘干。

助镀剂的作用机理

            答：a：清洁刚件表面，去除掉酸洗后的一些钢铁表面的铁盐，氧化物及一些脏物； 

                b：净化刚件浸入锌液处的液相锌，使刚件也液态锌快速浸润并反应；

                c：在刚件表面沉积一层盐膜，可将刚件表面也空气隔开，防止微氧化；

                d：溶剂受热分解时，使刚件表面具有活性作用以及润湿能力（降低表面张力），使锌液能很好的附着于刚件上，顺利进行合金化；

                e：涂上溶剂的刚件在遇到锌时，溶剂汽化而产生的气浪起到清除锌液上的氧化锌，氢氧化铝，以及碳黑颗粒等作用；

                氯化锌和氯化铵是有稳定成分的化工双盐，易结晶于刚件表面，其中氯化铵的作用在助剂中是最根本的，但是易挥发，含量不能太高，以免在浸锌过程中产生大量的烟雾，氯化锌起到涂层作用，可减少酸洗后到浸锌前的氧化，而且混合组成的助剂有自动干燥的效果；

 为什么在锌面上撒氯化铵粉末

             答：只有当锌液中含铝量太高，引起露镀或锌层太薄时才能使用，主要用来挥发一部分铝；

                 但是最好的方法是将上面的铝层舀出来经济

流痕、挂瘤现象如何形成及解决？

             答：工件镀锌后的流痕挂瘤现象与锌液中的铁含量有很大关系。铁在锌液中的溶解度随着温度的升高而增加。430℃铁在锌液中的溶解度为0.02%；430℃--440时为0.02—0.03%；450℃--470℃为0.04—0.07%;500℃以上为0.3以上。当高温度镀锌的锌液再降温镀锌时，锌液中的铁析出沉淀、澄清、捞渣、净化，可保证锌液的流动性。而生产厂家往往不能停产，致使悬浮在锌液中的铁不下沉，甚至上浮造成工件流痕，挂瘤现象更加严重，镀锌层明显增厚。

      解决方法：1.中温镀锌向低温镀锌转换的厂家，要有24小时以上的时间，用于沉淀铁做净化处理工作。

                2.加足量除铁锌合金，使锌液中的铁与合金中的除铁元素快速结合，配以净化剂作催化，短时间内完成除铁工作。

                3.除铁过程中不能生产，不能加铝及铝合金，以免影响除铁工作。

错误操作引起质量问题

                1.焊接缺陷。如焊缝、气孔、焊渣清理不干净，造成漏镀与爆炸。

                2. 工件酸洗不净。如污物、油漆、焊渣等，造成漏镀。

                3. 工件过酸洗致使工件表面粗糙不平，造成锌层厚。

                4. 吊挂方式不合理，致使工件排气、排锌不利，造成漏镀，工件粘灰渣多。

                5.工件工艺孔太小，进锌、排气困难。延长管件在锌液中时间，使镀层增厚。

                6.管理不到位。如班组协调性差，责任不明确，有问题不能及时解决。

提高产品质量，降低生产成本的方法

               1.加强生产管理，控制合理的镀锌温度。

               2.尽量减少铁的来源。

               3.定期打捞锌渣做净化处理后再进行镀锌生产。

               4.定期对溶剂及锌液做除铁、净化工作。

               5. 尽量缩短浸锌时间。

               6.行车工与刮灰工密切配合，提高产品质量。

               7. 定时定量加锌及锌合金。

               8. 定期化验漂洗水、溶剂与锌液中的铁含量。

               9. 尽量避免工件过酸洗。

              10. 不能向锌中加铝及铝合金，铝可增加铁向锌中溶解，腐蚀锌锅。

酸洗缓蚀剂的作用是什么？

           答：1，降低酸洗溶液对钢件的无谓侵蚀，减少钢耗及过酸洗的出现；

               2，降低氢的产生，并阻止氢向钢件基体内扩散，避免出现酸脆；

               3，阻止氢气夹带酸滴外逸，降低酸耗及污染；

               4，防止过酸洗，获得光洁的表面；         

气候对烘干有什么影响？

          答：1，相对湿度的影响；

              即湿度较高，气压较低的情况下，溶剂在烘干到浸镀前，很快出现返潮现象，这样便会使钢件与锌液相遇产生放炮，从而造成漏镀花斑，增加锌耗等毛病；

              2，风向的影响；

               如被蒸发的水蒸气吹入钢管的一端，使管孔内壁水分较多，很难使之烘干，另一头因为冷空气的进入同样不能烘干，也会放炮漏镀；

              3，酸洗工段吹来的酸雾沾于钢管表面，重又引起锈蚀，也可引起漏镀花斑；